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镀锌管成型过程有哪些要求

更新时间:2020-04-11 16:15点击次数:
综上所述,铸造应力的产生,主要是由于天津镀锌管各部分温差不同,冷却速度不一致,以及铸型、型芯、芯骨、浇注系统等阻碍收缩的结果。因此,为了减小铸件中形成的铸造应力,主要应采取各种措施减小铸件冷却过程中各部分的温差,以及改善铸型和型芯的退让性。具体方法如下:(1)首先是减小铸件各部分的温差。工艺上采取冒口、冷铁配合使用,加快厚大部分的冷却,尽量让铸件形成同时凝固;在满足使用要求的前提下,减小铸件的壁厚差,分散或减小热节;提高铸型温度,以减小各部分的温差,此法广泛用于金属型和熔模铸造(2)改善铸型和型芯的退让性。可以采用控制合适的型、芯紧实度,加入退让性比较好的材料(如木屑等),铸件提早打箱或松砂,以减小收缩时的阻力等措施。(3)在满足铸件使用性能的前提下,选择弹性模量E和收缩系数a小的铸造合金。即使采用上述措施,也不可能使铸件中的应力彻底消除,铸件中仍然有剩余应力存在,可通过下列方法加以消除,人工时效。这种方法是将铸件重新加热到合金的临界温度tx以上,即使天津镀锌管处于塑性状态的温度范围。在此温度下保温一定时间,使铸件各部分的温度均匀,让应力充分消失,然后随炉缓慢冷却以免重新形成新的应力,通常将此法称为人工时效(也叫热时效、消除内应力退火等)。人工时效的加热速度、加热温度、保温时间和冷却速度等一系列工艺参数,要根据合金的性质、天津镀锌管的结构以及冷却条件等因素来确定。

        这种方法的特点是:去除应力彻底、周期短、占地少,生产中广泛应用;其缺点是燃料消耗大、易产生氧化皮和尺寸变化、费用较高。自然时效。此法是将具有剩余应力的铸件露天放置数个月乃至一年多时间,随着长时间自然温度的变化,使铸件发生非常缓慢的变形,从而使剩余应力消除。这种方法的特点是:费用低,但时间较长、占地面积大、生产效率低、去除应力也不彻底。因此,在现代生产中较少应用。振动时效。这种方法是将铸件在共振条件下(振动频率在400~6000Hz)振动60min,以达到消除剩余应力的目的。此法的特点是:时间短、设备费用低、结构轻便,天津镀锌管无氧化皮和尺寸变化、不受铸件尺寸的限制,节省人力和燃料,便于生产的机械化和自动化。目前已为发达国家普遍采用。熔模铸造又称熔模精密铸造、失蜡铸造,它是一种近净形的液态金属成形工艺,应用此工艺而获得的每个铸件都是经多种工序、多种材料、多种技术共同协作综合的结果。熔模铸造是在可熔(溶)性模的表面重复浸涂上数层耐火涂(浆)料,并经逐层撒砂、干燥和硬化后,用蒸汽或热水等加热方法将其中的熔模熔去而制成整体型壳,然后进行高温焙烧、浇注而获得铸件的一种铸造方法。由于用这种方法所得到铸件的尺寸精确、棱角清晰、表面光滑、接近于零件的最终形状,因而是一种近净形铸造工艺方法,故又称为精密铸造。

        世界失蜡铸造技术远在4000多年前就已出现,最早应用失蜡法的为西亚(苏美尔人)、古代中国、埃及和印度我国的失蜡铸造技术,根据考古和铸造工作者研究,至迟于春秋早、中期我国已开始应用失蜡铸造法,用来铸造生产各种青铜器皿、钟鼎及艺术品,其造型复杂华丽、纹饰细致精巧,铭文美观清晰,这充分显示了当时我国的失蜡铸造技术及冶炼工艺就已有了高度的发展。由于熔模铸造采用了尺寸精确、表面光滑的可熔性模,而获得了无分型面的整体型壳,且避免了一般铸造方法中的起模、下芯、合型等工序所带来的尺寸误差。熔模铸件的棱角清晰、尺寸精度可达到CT4~6级,表面粗糙度可达R.0.8μm~1.25μm。因此熔模铸造所生产的铸件,已较接近于零件的最终形状,故可显著减少铸件的加工工作量,并节省金属材料的消耗。熔模铸造可铸造出结构形状复杂、精密,并难于用其他方法生产加L的铸件,如:各类涡轮、叶轮、空心叶片、定向凝固叶片、单晶叶片等,也可铸造壁厚仅为0.5mm,铸孔最小孔径为1mm以下的小铸件和薄壁件,及重量小至1g,最大至1000kg,外形尺寸可达2000mm以上的铸件;还可将原来由许多零件组合的部件,进行整体铸造。为航空航天、燃气轮机和涡轮增压器类的各种叶轮、叶片及其他复杂、精密的熔模铸造工艺生产的铸件。